In der Industrie gilt die Nutzung von digitalen Zwillingen – oder auch „Digital Twins“ – als ein wichtiger Bestandteil der digitalen Transformation. Laut einer Studie des Fraunhofer-Instituts von 2020 haben 85 Prozent aller Unternehmen in der fertigenden Industrie Konzepte zu Digital Twins entwickelt – aber nur 51 Prozent verfügen über eine kohärente Strategie.
Welche Vorteile können digitale Zwillinge konkret bieten – und welche Risiken gilt es bei ihrem Einsatz zu beachten? Hexagon präsentiert vier Best Practices, die helfen, Stolpersteine bei der Implementierung von Digital Twins zu beseitigen.
Was die Implementierung von digitalen Zwillingen in der Industrie behindern kann
Eine einheitliche Definition des Begriffs „Digitaler Zwilling“ existiert nicht – die Ausgestaltung des Konzepts variiert je nach Unternehmen, Branche und Einsatzbereich. Einige digitale Zwillinge umfassen beispielsweise lediglich 3D-Modelle oder zu verwaltende Dokumente. Um konkrete Vorteile aus der Nutzung von Digital Twins zu ziehen, ist jedoch viel mehr nötig – und das nicht nur im Aufbau der Digital Twins selbst.
Werden einige Grundregeln beachtet, lassen sich Risiken minimieren und die Sicherheit verbessern – was auch in höherer Profitabilität aufgrund einer optimierten Steuerung von Anlagen resultiert. Doch um diese Ziele zu erreichen, müssen Führungskräfte einige Best Practices beachten.
- Best Practice #1: Mehr als nur 3D-Modelle – Kontext und mehrere Datenquellen einbinden
Während der Projektphase beschränken sich Unternehmen oft auf die reine Erstellung von 3D-Renderings von Vermögenswerten. Was jedoch wirklich zählt, sind Daten und Kontext, die zur Effizienzsteigerung und besseren Entscheidungen beitragen können. Idealerweise sollten Unternehmen den Fokus darauf legen, ihren Entscheidungsträgern einen schnellen Zugriff auf Live-Informationen mit dem notwendigen Kontext zu ermöglichen. Dazu gehören Informationen aus 3D-Modellen oder Laserscans, aber auch die Verbindung zu externen Systemen und die Anreicherung von Scans oder Punktewolken der Anlagen mit Geo-Tags zur Markierung relevanter Bereiche.
- Best Practice #2: Handover-Prozess sorgfältig gestalten
Ein strukturierter, automatisierter Anlagen-Übergabeprozess kann viel Zeit und Frustration während der Betriebs- und Wartungsphasen sparen. Es kommt vor, dass Unternehmen nach einem schlechten Handover-Prozess zwischen den Projektphasen mehrere Jahre benötigen, um verlorengegangene Informationen zurückzugewinnen. Investitionen in die rechtzeitige Organisation und „Smartification“ von Dokumenten können sich später massiv auszahlen.
- Best Practice #3: Datenströme über den gesamten Lebenszyklus hinweg auf einem „Single Pane of Glass“ verbinden
Als nächstes sollten Unternehmen die Verbindung dieser Daten mit betrieblichen Daten wie Informationen zu Schichtbetrieb, Leistung von Steuerungssystemen oder Betriebsverfahren in einem digitalen Backbone anstreben. Ein solcher einheitlicher Datenaustausch kann sich als überraschend effektvoll erweisen: Er ermöglicht bessere Entscheidungen durch Bereitstellung der Granularität und des Kontexts, der benötigt wird, und es möglich macht, nach allen verfügbaren Informationen über einen bestimmten Vermögenswert zu suchen.
- Best Practice #4: Die Rolle des Stakeholder-Managements nicht unterschätzen
Die Konzentration sollte nicht nur auf Technologie und Daten liegen – das Stakeholder-Management ist ebenfalls entscheidend. Der wichtigste Grund für das Scheitern ist oft das Fehlen von Engagement seitens der wichtigsten Beteiligten, einschließlich der Personen, die Daten täglich sammeln und verwenden werden. Das bedeutet, dass ein Business Case erstellt werden muss, der die Vorteile hervorhebt, die diese Stakeholder aus dem gesamten Prozess ziehen werden. Die Umstellung auf eine intelligente digitale Realität hängt genauso stark von dem ab, was auf dem Shopfloor passiert, wie von dem, was im Vorstand beschlossen wird.
Ein hervorragend implementierter Einsatz von digitalen Zwillingen bringt eine Vielzahl von Vorteilen. Und dies schließt nicht nur die Minimierungen von Fehlern oder die Verbesserung der jeweiligen Produktsicherheit mit ein: Die daraus entstehende optimierte Steuerung von Anlagen wirkt sich auch direkt positiv auf die Profitabilität aus. Wenn Sie diese vier Best Practices beachten, haben Sie bereits die größten Stolpersteine aus dem Weg geräumt.