In vielen Branchen der Fertigungsindustrie sind digitale Zwillinge bereits gang und gäbe. Auch Bordnetzhersteller werden künftig nicht mehr ohne solche digitalen Repräsentanzen ihrer Produkte auskommen, denn durch die zunehmende Elektrifizierung von Autos werden ihre Bordnetze zu immer sicherheits-kritischeren Komponenten.
In der Folge steigen die Anforderungen der OEM an die Rückverfolgbarkeit und Qualität der Bordnetze. Ihre Produzenten müssen den Automobilherstellern bei Problemen schnelle und gezielte Rückrufe ermöglichen, um deren Reputation zu schützen und die Kosten niedrig zu halten. Idealerweise vermeiden die Bordnetzproduzenten Fehler aber natürlich von vornherein.
„Die steigenden Anforderungen an die Rückverfolgbarkeit und Qualität ihrer Produkte können die Hersteller von Bordnetzen mit digitalen Zwillingen erfüllen“, erklärt DiIT-Geschäftsführer Bernd Jost. „Dabei handelt es sich um digitale Repräsentanzen ihrer Produkte, die miteinander verbundene und konsistente Datensätze enthalten und es damit ermöglichen, die Bordnetze über den kompletten Lebenszyklus nachzuverfolgen.“
Dazu decken die digitalen Zwillinge zwei Dimensionen ab: die Produkthistorie und die Prozesshistorie.
1. Produkthistorie
Die Produkthistorie gewährleistet vertikale Rückverfolgbarkeit, indem sie es erlaubt, die Zusammensetzung eines Bordnetzes zu rekonstruieren. Für diese Historie führt der digitale Zwilling die Rohmaterialien, die selbst produzierten Teile und die Zukaufteile zusammen, die für die Herstellung eines Bordnetzes verwendet wurden.
Das ermöglicht es den Herstellern, Fehler zu lokalisieren, zu beheben und den OEM Daten für schnelle und eng eingegrenzte Rückrufe zur Verfügung zu stellen. Diese können mithilfe der gelieferten Informationen exakt nachvollziehen, in welchen Autos fehlerhafte Bordnetze verbaut wurden.
2. Prozesshistorie
Die Prozesshistorie stellt vertikale Rückverfolgbarkeit sicher, indem sie es ermöglicht, den Wertschöpfungsprozess eines Bordnetzes nachzuvollziehen. Dazu fließen Informationen in den digitalen Zwilling ein, die seine Entstehungsgeschichte beschreiben.
Dazu zählen die Prozessschritte, die das Bordnetz durchlaufen hat und die Prozessparameter seiner Produktion – beispielsweise Crimpkraft, Werkzeugwechsel, Nachbearbeitungen oder die Ergebnisse von Qualitätstests. Auf Basis dieser holistischen Daten können die Hersteller ihre Bordnetzte mithilfe von Predictive Analytics kontinuierlich verbessern.
Die Implementierung eines digitalen Zwillings hängt maßgeblich von der Konfiguration des realen physischen Prozessablaufs ab. Derzeit ist dieser Ablauf noch nicht in der Lage, die nötigen Informationen für eine lückenlose horizontale und vertikale Rückverfolgbarkeit zur Verfügung zu stellen. Der wesentliche Grund dafür sind die zahlreichen manuellen und halb-manuellen Prozesse der Bordnetzproduktion. Diese erlauben keine automatisierte und zuverlässige Datenerhebung.
„Mit den derzeitigen Prozessabläufen der Bordnetzbranche kann keine durchgängige Rückverfolgbarkeit realisiert werden“, meint Jost. „Sie müssen auf operativer, technischer und organisatorischer Ebene angepasst werden. Das lässt sich natürlich nicht von heute auf morgen bewerkstelligen. Bordnetzhersteller sollten das Thema aber nicht auf die lange Bank schieben, sondern bereits heute die weitere Automatisierung ihrer Prozesse einleiten.“