Henkel wurde vom Weltwirtschaftsforum und McKinsey zum zweiten Mal zum „Advanced 4th Industrial Revolution Lighthouse“ ernannt. Ein unabhängiges Fachgremium zeichnete die Laundry & Home Care Produktion im spanischen Montornès del Vallès, Barcelona, als „Lighthouse“ für seine Vorreiterrolle im Bereich Industrie 4.0 aus.
Nachdem Henkel bereits Anfang 2020 für die Digitalisierung seiner Supply Chain, demonstriert am Beispiel der hochmoderne Wasch- und Reinigungsmittel-Produktion in Düsseldorf, ausgezeichnet wurde, ist das Unternehmen bereits mit zwei Standorten im „Global Lighthouse Network“ des Weltwirtschaftsforums vertreten.
Henkel hat sich mit seiner Wasch- und Reinigungsmittelproduktion in Montornès gegen mehr als 1.000 Mitbewerber durchgesetzt. Damit ist die Produktion das erste vom Weltwirtschaftsforum anerkannte „Lighthouse“ auf der iberischen Halbinsel.
„Die Digitalisierung ist ein Kernelement unserer strategischen Agenda für ganzheitliches Wachstum und Industrie 4.0 ein wichtiger Bestandteil unserer digitalen Transformation. Dadurch gelingt es uns, Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette zu fördern und unser ehrgeiziges Ziel, bis 2040 ein klimapositives Unternehmen zu werden, weiter voranzutreiben“, sagt Carsten Knobel, Vorstandsvorsitzender von Henkel.
„Wir sind sehr stolz darauf, dass unser Standort in Spanien als hochmodernes Best-Practice-Beispiel anerkannt wurde und zeigt, wie fortschrittliche Technologien nicht nur nachhaltige Produktionsprozesse, sondern auch Agilität und digitale Zusammenarbeit fördern."
Vorreiterrolle in der Industrie 4.0
Henkel baut die digitale Vernetzung in der Produktion mittels Technologien aus Industrie 4.0 und Digitalisierung stetig aus. „Im Unternehmensbereich Henkel Laundry & Home Care treiben wir seit vielen Jahren die Digitalisierung voran. Bereits 2013 haben wir eine einzigartige cloud-basierte Datenplattform entwickelt, den Digital Backbone.
Dieser ist die Grundlage unserer digitalen Supply Chain“, sagt Dr. Dirk Holbach, Chief Supply Chain Officer bei Henkel Laundry & Home Care. „Heute verbindet die Plattform mehr als 30 Produktionsstandorte und sechs Distributionszentren auf der ganzen Welt in Echtzeit.“
Die digitale Plattform trägt dazu bei, noch besser auf die wachsenden Kunden- und Verbrauchererwartungen an Service und Nachhaltigkeit einzugehen – und erzielt gleichzeitig zweistellige Kosten- und Bestandsreduzierungen. Das Projekt spielte bereits bei der Auszeichnung der Düsseldorfer Produktion im letzten Jahr eine entscheidende Rolle.
Um das digitale Ökosystem weiter zu stärken, hat der Bereich Wasch- und Reinigungsmittel begonnen, Algorithmen künstlicher Intelligenz im Werk in Montornès zu implementieren und so die Wahrscheinlichkeit eines störungsfreien Betriebs der Abfüllanlagen auf Basis von historischen Produktionsdaten vorherzusagen.
Durch die Verbindung vom Digital Backbone und weiteren IT-Systemen steigert der Unternehmensbereich die Anlageneffizienz dank vorausschauender Wartung und fortschrittlicher Technologien.
Darüber hinaus hat Henkel erfolgreich Gabelstapler durch fahrerlose Transportsysteme (FTS) ersetzt, um den Materialfluss in der Fabrik vollständig kontaktlos und damit noch sicherer und effizienter zu machen. Die vollautomatischen Fahrzeuge erhöhen die Arbeitssicherheit und sorgen gleichzeitig für optimale Lagerbestände an Rohstoffen und Produkten.
Zudem wurde auf Basis der digitalen Plattform eine Technologie eingeführt, die eine intelligente Produktserialisierung ermöglicht und somit eine vollständige Rückverfolgbarkeit von dem Vorlieferanten bis zum Verbraucher ermöglicht.
Nachhaltigkeit durch Digitalisierung vorantreiben
Die Digitalisierung ist ein entscheidender Faktor für die Umsetzung nachhaltiger Produktionsprozesse. Um klimapositiv zu werden und einen aktiven Beitrag zum Klimaschutz zu leisten, legt Henkel einen starken Fokus auf seine eigenen Produktionsstätten. Das Unternehmen setzt unter anderem Industrie 4.0-Technologien in Produktionsstätten weltweit ein, um seinen CO2-Fußabdruck bis 2025 um 65 Prozent zu reduzieren.
Auf Basis von skalierbaren digitalen Ökosystemen treibt Henkel die digitale Transformation im Unternehmen voran. Durch die Digitalisierung von besonders energieintensiven Prozessen in der Waschmittelherstellung, wie zum Beispiel der Sprühtrocknung von Pulverwaschmitteln, steigert Henkel die Energieeffizienz in der Produktion. Solche Prozesse werden in einem sogenannten „Digital Twin“ („Digitaler Zwilling") eingebunden.
Das ist ein cloud-basiertes 3D-Abbild der Anlage, das den Betrieb simuliert und Maschinenbediener:innen optimale Prozessparameter sowie Nachhaltigkeits- und Sicherheitsmaßnahmen vorgibt. Dadurch konnte nicht nur die Gesamtabfallmenge in der hochmodernen Produktionsstätte in Montornès del Vallès um 35 Prozent reduziert werden, auch der Energie- sowie der Wasserverbrauch wurden seit 2017 im zweistelligen Bereich verbessert. Durch die Skalierung von Industrie-4.0-Anwendungen wird das Unternehmen die Nachhaltigkeit seiner weltweit 17 Sprühturm-Standorte weiter fördern.
Darüber hinaus unterstützt das digitale Ökosystem die Produktionsmitarbeiter:innen in täglichen Betriebsabläufen durch Echtzeit-Datenzugriff und standardisierte Arbeitsabläufe. Dies ermöglicht eine Überwachung und das Benchmarking über verschiedene Produktionsstandorte hinweg, um die effektivsten und nachhaltigsten Praktiken zu identifizieren und einzuführen.
Ein Beispiel dafür ist eine mobile App-basierte Plattform, die Prozesse in der Fertigung vereinfacht und digitalisiert. Dadurch konnten in der spanischen Produktion seit 2018 rund 70 Prozent Papier eingespart werden. Zusätzlich ermöglichen die Shopfloor-Konnektivität und Digitalisierung eine Produktionsüberwachung aus der Ferne und fördern die digitale Zusammenarbeit zwischen Teams.
Über das „Global Lighthouse“-Netzwerk
Jedes Jahr identifizieren das Weltwirtschaftsforum und die Unternehmensberatung McKinsey Vorreiter fortschrittlicher Produktionstechnologien, die Mitglied des „Global Lighthouse“-Netzwerks werden. Das Ziel des Netzwerks ist die Förderung von Technologien der vierten industriellen Revolution zur Transformation von Produktionsstätten, Wertschöpfungsketten und Geschäftsmodellen.